Подробности за продуктите

Пластмаса за инжектиране на звездиОписание

Качеството на проектирането и производството на инжекционната плесен директно определя външния вид и качеството на продукта, а броят пъти, когато се използва добра плесен, е 500 000 ~ 1 000 000 пъти. Цената на един продукт може да бъде значително намалена от производство на единична плесен.

Структурни компоненти на инжекционната плесен:
Кухини и ядра:Определете външната форма и вътрешната структура на продукта.
Система за изливане:Разпределя равномерно разтопената пластмаса в кухината на формата.
Система за охлаждане:Помага на разтопената пластмаса да се охлади бързо за формоване.
Система за обезвреждане:Изхвърля продукта и завършва производствения цикъл.
Искате ли да знаете повече? Чувствайте се свободни да се свържете с нас и да оставите инжекционното формоване да добави неограничени възможности към вашия проект!

Ключови фактори при проектирането на инструменти за инжекционно формоване

Изисквания за продукта

1.Размер на продукта, формата и функционалните изисквания.

2.Изисквания за качество на повърхността (например гланц, текстура).

Избор на материали

Свойства на пластмасови материали като плавност, свиване и устойчивост на висока температура.

Мълний живот

1.Устойчивост на износване и твърдост на материала на формата (напр. P20, H13 стомана и др.).

2.Процес на повърхностно пречистване (напр. Хромиране, азотиране) за удължаване на експлоатационния живот.

Прецизност на обработката

Уверете се, че прецизността се приспособява между части от плесен, за да избегнете дефекти като летящи ръбове и изкривяване на продуктите.

Ефективност на охлаждането

Дизайнът на охладителната система влияе пряко върху времето на цикъла на формоване и ефективността на производството.

Ефективност на производството

Дали да използвате много кутителски дизайн, автоматизирано разрушаване и т.н., за да се подобри скоростта на производството.

Инжекционно формоване Средна референция за живот

Средна стойност на формата	Алуминиева форма
Обикновена стоманена плесен	500 000 ~ 1 000 000 време за умиране
Висококачествена стоманена плесен	1 000 000 ~ 2 000 000 време за умиране и по -горе
Алуминиева форма	10 000 ~ 100 000 пъти

По -подробни данни по -долу

Основен продукт	Пластмасова инжекционна форма, Медицинска част на частта, IML/IMD, 2K инжекционна форма, силиконова гумена плесен, леене Обръщане ...
Формат на файла	SolidWorks, Pro/Engineer, Auto CAD, PDF, JPG, проба
Пластмасов материал	HIPS ABS, PC, PP, PS, POM, PMMA, PE, AS, PPSN, PBT, PA66, PC/ABS.ETC
Времето за олово на плесени	20-35 дни, зависи от размера и структурата на продукта
Време за производство на насипно производство	25-30 дни, това зависи от размера и структурата на продукта
Диапазон на теглото на продукта	1g до 5000g
Прецизност на плесен	+/- 0,01 мм
Мълний живот	300K-500K снимки, актуализирайте форми безплатно
Кухина на плесени	Единична кухина, много кухина.
Система за бегачи	Горещ бегач и студен бегач.
Оборудване	1. Машини за разработка на разработка: Швейцарски център за високоефективна обработка на Mikron, Швейцария Mikron High Speed CNC обработка Център, Япония Makino CNC Milling Center, Център за обработка на CNC в Тайван, швейцарски център за обработка на EDM Charmilles, Япония, Япония, Япония Makino Edge 3S Sinker EDM ... 2. Компонент Машини за довършителни работи: Henghui Sing & Bio-Padding Machine, линия за пръскане на масло от 100 000 клас ... 3. Инжектиране на махерии: Toyo напълно електрическа инжекционна машина за формоване Si-F-Five, инжекционна машина Yizumi, инжектиране на Donghua Машина, хаитянски машини, машина за инжектиране на Sumitomo, хаитянска машина за двойно формоване ...
Оборудване за инжекционни машини	Според прецизността на продукта за избор на различния модел 80T, 120T, 250T, 450T, 800T, 1200T инжекционна машина.
Повърхностна обработка	Поливане, рисуване, хромиране, анодиране, четкане, скрининг на коприна, прехвърляне на вода, лазерно рязане, кожена покривка, текстура, санбластиране, позлатяване, UV рисуване ...
Цвят	Бяло, черно, червено, синьо..et. Според изискването на клиента.
Инспекция	100% проверка от QC, QA преди доставка.
Приложения	Всички видове автомобили резервна част, машини, домашен уред, електронни продукти, медицински изделия, канцеларски материали, компютри, превключватели на захранване, миниатюрни превключватели, архитектура, стока и A/V оборудване, хардуер и пластмасови форми, спортно оборудване и Подаръци и други.
Система за контрол на качеството	ISO9001 Сертифициране на системата за управление на качеството.
Пакет	Според изискването на клиента

Нашите услуги

Дизайн и инженеринг на инжекционно формоване

1.Дизайн на плесени с 4 инженери с 5-10 години опит
2.3D солидно моделиране
3.Адаптиране на параметрите на процеса
4.Анализ на потока на плесен

Вижте повече

Извършване на инжекционно формоване

1.Вътрешна обработка и производство на форми („Ние никога не възлагаме!“)
2.100+ Световна прецизна обработка на съоръжения
3.Допустими отклонения от ± 0,001 мм
4.Сертифицирани стандарти ISO 9001

Вижте повече

Производство на пластмасови части

1.20+ 35 тонове - 1200 Тонове Инжектиране на машини за подреждане
2.Стотици термопластични материали, от които да избирате
3.Строг контрол на качеството: IQC, IPQC, FQC
4.Персонализирани опаковки и опаковане след инжекционно формоване

Вижте повече

Видове форми за леене на инжектиране:

Класифициран по броя на кухините на плесени:
- Едноплависна плесен:формоване на един продукт наведнъж, подходящ за малки партиди или продукти с висока точност.
- Мухъл с много кухина:Формирането на множество продукти наведнъж подобрява ефективността на производството, подходящо за масово производство.
Класифицирано по структура на формата:
- Две плочи форми:Проста структура, подходяща за общи пластмасови изделия.
- Триплатна форма:Увеличете функцията на разделяне на системата за изливане, подходяща за сложни продукти или многоточково хранене.
Класифицирано по заявление:
- Форма за горещ бегач:Намалете отпадъците и подобрете ефективността на формоването чрез нагряване на системата на бегача.
- Форми на студен бегач:Традиционните форми са по -ниска цена, но произвеждат повече скрап.

Структура на формовъчни форми за инжектиране:

Основните компоненти на формата:
Динамична и фиксирана плесен:Мухълът се състои от динамична плесен (монтиран върху движещия се шаблон на машината за подреждане на инжектиране) и неподвижна форма (монтирана на неподвижен шаблон), които са затворени, за да образуват кухина на плесени.
- Кухина и сърцевина:Кухината определя формата на продукта, а сърцевината образува вътрешната структура на продукта.
- Система за изливане:Включва основни канали на потока, колекторите, портите и студените джобове, които се използват за транспортиране на пластмасовата стопилка в кухината на формата.
- Охлаждаща система:Помага на разтопената пластмаса да се втвърди и формира бързо през охлаждащи водни пътища.
- Изпускателна система:Изпускането на въздух или разтопява газ от кухината на плесен, за да избегне дефекти.
- Система за обезвреждане:включително изхвърлящи щифтове, бутални плочи и др., Използвани за изхвърляне на формован продукт от формата.
Спомагателна структура:
- Водещ стълб и водачи втулки:Осигурете точността на подравняване на движещите се и фиксирани форми.
- Основа на плесен:Фиксира и поддържа компонентите на плесен, осигурявайки здравина и стабилност.

Предимства на пластмасата за подлъчване на инжектиране

1. Ефективна производителност и ефективност на разходите

Бързо прототипиране:По -краткото време на цикъл на формоване на инжектиране е особено подходящо за производство на партиди и може да завърши производството на големи количества продукти за кратък период.
Високата степен на автоматизация:Автоматизираните производствени линии могат значително да подобрят ефективността и да намалят разходите за труд.
Ниска единична цена:За масовото производство единичната цена е значително намалена.
Високо използване на материали:По -малко материални отпадъци в процеса на формоване на пластмасови инжектиране и гарнитурите могат да бъдат рециклирани.

2. Осъзнатост и стабилност и консистенция на сложни форми

Висока степен на възпроизвеждане:Активира производството на продукти със сложни форми и прецизни размери, като части с подробни характеристики и вътрешни структури.
Едно парче формоване:Активира интегрирано формоване на части, намаляване на монтажа и последващи етапи на обработка.
Висока точност:Продуктите, формовани в инжектиране, имат висока размерна точност и консистенция, което ги прави подходящи за производство на висококачествени индустриални части и потребителски продукти.

3. Множество възможности за избор на материали и опции за качество на повърхността

Избор на суровини:Широка гама от пластмасови материали може да бъде обработена (напр. ABS, PP, PE, PC и т.н.), дори подсилена пластмаса със стъклени влакна и пълнител.
Опции за цвят:За един и същ продукт могат да бъдат постигнати множество комбинации от материали (двуцветно леене или многоматериално инжекционно формоване).
Опции за повърхност:Инжекционното формоване може да постигне различни повърхностни ефекти, като гладки, текстурирани или матови облицовки, без допълнителна обработка.

Недостатъци на пластмаса за подлъчване на инжектиране

1. Високия авансови инвестиции и дълъг цикъл на развитие

Скъпи разходи за плесен:Разходите за проектиране и производство на плесени са високи, особено сложни форми или многоложни форми.
Големи инвестиции в оборудване: Машините за леене на инжектиране и друго оборудване са скъпи, особено с високо прецизно оборудване.
Дълъг цикъл на плесен:Производството на плесени изисква определен период, който може да удължи времето за разработване на продукта.
Тест за годност на продукта:Дизайнът и формата на продукта трябва да са силно съвместими и да изискват многократна проверка и оптимизация в ранния етап.

2. Ограничения на материалите и процесите и възможните проблеми с качеството

Липса на материална яснота:Не всички материали са подходящи за формоване на инжектиране (напр. Определена термореактивна пластмаса и високотемпературни материали).
Риск от деформация:Процесът е взискателен за продукти с тънкостенни и големи размери, което може да доведе до изкривяване, свиване и други дефекти.
Параметричен риск за обработка:Повлиян от параметрите на процеса (напр. Температура, налягане, скорост на охлаждане), процесът е предразположен към проблеми като мехурчета, липса на материал, изкривяване и т.н., и изисква строг контрол на условията на процеса.
Риск от дизайн на плесен:Неправилното дизайн на плесени може да доведе до по -кратък живот на плесен или по -ниско качество на продукта.

3. Масово производство и евентуално замърсяване на околната среда

Зависимост с голям обем:Не е подходящ за производство с нисък обем, тъй като цената на формите може да доведе до високи разходи за единица, когато се разпространи в малък брой продукти.
Рискове от суровини:Някои пластмасови материали са небиоразградими и получените отпадъци могат да навредят на околната среда.
Екологичен риск:Процесът на подреждане на инжектиране може да включва химически добавки или излъчване на опасни вещества.

Приложими сценарии

Подходящ за сценарии за инжекционно формоване

Продукти, които изискват висока точност и сложни структури (напр. Електронни корпуси на продуктите, части за медицински изделия).

Масово произвеждани части (напр. Автомобилни части, ежедневни нужди).
Продукти с големи изисквания за външен вид (напр. Потребителски стоки, корпуси на домашни уреди).

Не е приложимо за сценарии за подреждане на инжектиране

Малка, персонализирана продукция.
Продукти, където суровините нямат екологични стандарти
Продукти с чувствителни материални разходи или разходи за мухъл.

Подробности за подробности за материала Лист

Материал	Препоръчителна дебелина на стената [mm]	Препоръчителна дебелина на стената [инчове]
Полипропилен (pp)	0.8 - 3.8 mm	0.03'' - 0.15''
ABS	1.2 - 3.5 mm	0.045'' - 0.14''
Полиетилен (PE)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Полистирол (PS)	1.0 - 4.0 mm	0.04'' - 0.155''
Полиуретан (PUR)	2.0 - 20.0 mm	0.08'' - 0.785''
Найлон (PA 6)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Поликарбонат (PC)	1.0 - 4.0 mm	0.04'' - 0.16''
PC/ABS	1.2 - 3.5 mm	0.045'' - 0.14''
POM (Делрин)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Наднича	1.0 - 3.0 mm	0.04'' - 0.12''
Силикон	1.0 - 10.0 mm	0.04'' - 0.40''